脱硫脱硝除尘一体化技术工艺流程

石灰、石膏湿法脱硫是世界上较成熟的烟气脱硫技术，采用石灰或石灰石乳浊液吸收烟气中的SO2，生成半水亚硫酸钙或石膏。优点：(1)脱硫效率高(有的装置Ca/S=1时，脱硫效率大于90%)；(2)吸收剂利用率高，可达90%；(3)设备运转率高(可达90%以上)。缺点：成本较高、副产物产生二次污染等。“NN法”烟气脱硫采用新型脱硫剂MN进行烟气脱硫，脱硫效率高于95%，吸收剂再生容易，损失率小，无阻塞现象，在脱硫过程种再生可回收利用，投资和运行费用低于类似的“W-L”法脱硫技术。根据现有湿法脱硫装置建设的位置，通常烧结机与脱硫装置之间场地紧凑。脱硫脱硝除尘一体化技术工艺流程

软锰矿法烟气脱硫资源化技术中的MnO2是一种良好的脱硫剂。在水溶液中，MnO2与SO2发生氧化还原发应，生成了MnSO4。软锰矿法烟气脱硫正是利用这一原理，采用软锰矿浆作为吸收剂，气液固湍动剧烈，矿浆与含SO2烟气充分接触吸收，生成副产品工业硫酸锰。该工艺的脱硫率可达90%，锰矿浸出率为80%，产品硫酸锰达到工业硫酸锰要求(GB1622-86)。常规生产工业硫酸锰方法是：软锰矿粉与硫酸和硫精沙混合反应，产品净化得到工业硫酸锰。由于我国软锰矿品位不高，硫酸耗量增大，成本上升。该法与常规生产工业硫酸锰相比是，不用硫酸和硫精沙，溶液杂质也降低，原料成本和工艺成本都有降低。广东烟气脱硫废气治理服务费用干法脱硫技术的优点是工艺过程简单，无、污酸处理问题。

湿式石灰石—石膏法烟气脱硫法脱硫效率高，适用于大容量机组，且可多台机组配备一套脱硫装置。技术成熟，运行可靠性好。对煤种变化的适应性强。吸收剂资源丰富，价格便宜。脱硫副产品便于综合利用。石灰浆制备要求高，流程复杂。设备易结垢、堵塞。脱硫剂的利用率偏低，增加了脱硫剂和脱硫产物的处理费用。SCR脱硝工艺使用催化剂，反应温度低；净化率高，脱NOX效率可达85%；工艺设备紧凑，运行可靠；还原后的氨气放空，无二次污染；烟气成分复杂，某些污染物可使催化剂中毒；高分散的粉尘可覆盖催化剂的表面，使其活性下降；系统中存在一些未反应的NH3和烟气的SO2作用，生成易腐蚀和堵塞设备的（NH4）2SO4和NH4HSO4，会降低氨的利用率，同时加剧空气预热器低温腐蚀。

进入脱硫系统的烟气含SO2浓度较高，为避免较低的反应温度而形成硫酸铵/硫酸氢铵堵塞催化剂的风险，脱硫反应温度要求较高，并且不可避免地对催化剂性能和寿命产生一定的影响；严重的是，进入脱硫系统的烟气含有较高浓度的粉尘，并且为含有各种金属元素的细粉尘，容易导致脱硫催化剂中毒和堵塞，特别是堵塞问题，是目前已投运此类工程的较难办问题，即使设置了耙式吹灰器，多数此类脱硫催化剂也需要定期(一到三个月)停机清理堵灰。另外，催化剂的寿命和稳定性也受到严重损害。石灰—石膏湿法脱硫工艺具有吸收剂价格便宜、产量丰富、副产物便于利用、脱硫效率高等优势。

脱硫效率低即使设置两级活性炭脱硫装置，可以实现将NOx排放浓度控制在100mg/m3(标准)以下，但很难实现低于50mg/m3(标准)的较低排放要求；投资费用高(活性炭吸脱附工程需要较低的空速，因此净化装置体积庞大、控制系统复杂、占地面积大，导致投资成本高，比单纯脱硫治理装置高出数倍以上)；运行成本高(活性炭高温再生的氮气保护、自身高温氧化燃烧、输送过程的磨损消耗等因素导致运行成本高)；氨逃逸率高达30mg/m3(标准)，低反应温度导致脱硫效率较低，活性炭体积大导致夹带氨逃逸量大等因素；氨逃逸与冬季雾霾具有一定关系，因此，未来氨逃逸率必将成为环保控制指标之一。双碱法适用于锅炉烟气、焦炉气、锅炉生产废气等的脱硫。广东工业废气脱硫剂哪家靠谱

干法脱硫技术能耗低，特别是净化后烟气温度较高，有利于烟囱排气扩散。脱硫脱硝除尘一体化技术工艺流程

脱硫治理中的二次布袋除尘器除尘效果好，布袋除尘器的过滤机理决定了它不受燃烧煤种物化性能变化的影响，具有稳定的除尘效率。布袋除尘器对于对人体有严重影响的重金属粒子及亚微米级尘粒的捕集更为有用。通常排放烟尘浓度能稳定低于50mg/Nm3，甚至可达10 mg/Nm3以下，几乎实现零排放。如想达到较低排放标准至5 mg/Nm3以下，则采用湿式静电除尘器。双碱法烟气脱硫技术克服了石灰石—石灰法容易结垢的缺点。传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。脱硫脱硝除尘一体化技术工艺流程

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