广东辊道窑炉废气脱硫治理工艺流程

时间:2022年02月07日 来源:

脱硫治理中的二次布袋除尘器除尘效果好,布袋除尘器的过滤机理决定了它不受燃烧煤种物化性能变化的影响,具有稳定的除尘效率。布袋除尘器对于对人体有严重影响的重金属粒子及亚微米级尘粒的捕集更为有用。通常排放烟尘浓度能稳定低于50mg/Nm3,甚至可达10 mg/Nm3以下,几乎实现零排放。如想达到较低排放标准至5 mg/Nm3以下,则采用湿式静电除尘器。双碱法烟气脱硫技术克服了石灰石—石灰法容易结垢的缺点。传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙,由于其溶解度较小,易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。钙钠双碱法整个反应过程是液气相之间进行,避免了系统结垢问题。广东辊道窑炉废气脱硫治理工艺流程

广东辊道窑炉废气脱硫治理工艺流程,脱硫治理

脱硫效率低即使设置两级活性炭脱硫装置,可以实现将NOx排放浓度控制在100mg/m3(标准)以下,但很难实现低于50mg/m3(标准)的较低排放要求;投资费用高(活性炭吸脱附工程需要较低的空速,因此净化装置体积庞大、控制系统复杂、占地面积大,导致投资成本高,比单纯脱硫治理装置高出数倍以上);运行成本高(活性炭高温再生的氮气保护、自身高温氧化燃烧、输送过程的磨损消耗等因素导致运行成本高);氨逃逸率高达30mg/m3(标准),低反应温度导致脱硫效率较低,活性炭体积大导致夹带氨逃逸量大等因素;氨逃逸与冬季雾霾具有一定关系,因此,未来氨逃逸率必将成为环保控制指标之一。佛山脱硫废液治理服务方案费用湿法脱硫后排放烟气为湿烟气。

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通过烧结烟气综合净化系统的处理,较终排放烟气污染物浓度可以达到SO2不高于35mg/m3(标准)、NOx不高于35mg/m3(标准)、粉尘不高于35mg/m3(标准)的较低排放要求。同时,脱硫治理工艺可以同步脱除二噁英至0.5ng-TEQ/m3(标准)以下。通过排放烟气温度的提高,还可以消除排放烟气白雾或烟囱雨问题。在湿法脱硫装置+湿式电除尘器+脱硫治理装置的烧结烟气综合净化系统工程设计中,需要注意湿式电除尘器前后连接烟道须考虑良好的流场分布,防止对脱硫系统及除尘系统性能产生影响;湿式电除尘器及前后烟道应考虑良好的疏水系统和防腐性能,保证系统运行的可靠性和稳定性;烟气换热器的低温换热元件应考虑防腐措施,保证设备连续运行的稳定性等。

辊道窑炉废气脱硫治理(双碱法)工艺流程重要设备为旋流板塔,该设备骨架由钢板焊接而成,中部有多层脱硫除尘装置,顶部有脱水除雾装置,底部侧有排污水封。窑炉烟气经过风机引风后,高速由塔底切线高速进入除尘塔强激水浴区,烟气与碱性水珠碰撞使烟气初步凝聚增重去除。在锅壳的切线和多层脱硫除尘装置的导向作用下,烟气在塔体内上升做旋转运动,当烟气经过脱硫除尘装置时,与该装置上的多层水帘碰撞并接受其洗涤,烟气在上升过程中,所含介质不断与碱性水帘碰撞混合和吸收分解,经过数次重复的碱液洗涤,得到了充分的液气混合,从而达到了吸收和分解的作用。脱硫液排出塔外进入再生池与Ca(OH) 2反应,再生出钠离子并补入Na2SO3。

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干法烟气脱硫技术在钢铁行业中已经有应用于于大型转炉和高炉的例子,对于中小型高炉该方法则不太适用。干法脱硫技术的优点是工艺过程简单,无、污酸处理问题,能耗低,特别是净化后烟气温度较高,有利于烟囱排气扩散,净化后的烟气不需要二次加热,腐蚀性小。活性碳吸附法:原理:SO2被活性碳吸附并被催化氧化为三氧化硫(SO3),再与水反应生成H2SO4,饱和后的活性碳可通过水洗或加热再生,同时生成稀H2SO4或高浓度SO2。可获得副产品H2SO4,液态SO2和单质硫,即可以有效地控制SO2的排放,又可以回收硫资源。该技术经某大学对活性炭进行了改进,开发出成本低、选择吸附性能强的ZL30,ZIA0,进一步完善了活性炭的工艺,使烟气中SO2吸附率达到%,达到国家排放标准。干法脱硫技术净化后的烟气不需要二次加热,腐蚀性小。广东辊道窑炉废气脱硫治理工艺流程

双碱法适用于锅炉烟气、焦炉气、锅炉生产废气等的脱硫。广东辊道窑炉废气脱硫治理工艺流程

烧结烟气除尘、脱硫装置系统运行高效、可靠,得到了环保部门及同行的普遍认可,预计每年可以减少颗粒物排放较过250t,减少氮氧化物排放约2000t。由于大部分烧结机已配套建有烟气湿法脱硫装置,为实现烟气较低排放要求,必须增加烟气脱硫装置。活性炭吸附技术主要原理是在活性炭吸收塔中,用活性炭(焦)吸附DXN和SO2,并用NH3还原NOx,可以实现同时脱硫脱硫脱二噁英的功能,300m2烧结机增加烟气除尘/脱硫装置工程形成了烧结烟气湿法脱硫+湿式电除尘器+脱硫治理的综合烟气净化系统。远低于国家要求的烧结烟气较低排放标准要求。同时,烟囱出口烟气温度102.5℃,远高于烟气浮出温度,即同步实现了消除烟囱雨的产生。广东辊道窑炉废气脱硫治理工艺流程

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